ماشین های بافندگی با ماکو به علت جرم و وزن زیاد ماکو و ماسوره که حدودا 400 الی 500 گرم میباشد، دارای محدودیت سرعت هستند زیرا برای پرتاب ماکو انرژی بسیار زیادی مورد نیاز است که با توجه به قطعات مکانیزم پرتاب ماکو که از چوب و چرم و پلاستیک فشرده ساخته میشوند نمیتوان انرژی بیشتری را اعمال کرد زیرا قطعات ذکر شده قدرت تحمل لازم را نداشته و خواهند شکست.
اگر بخواهیم از قطعات فلزی استفاده کنیم اولا برای حرکت دادن به آن ها نیاز به مصرف انرژی بیشتری خواهد بود و ثانیا ارتعاش ایجاد شده در اثر ضربات وارده به آنها بسیار شدید شده و مشکل آفرین میشود. در نتیجه نمیتوان ماکو را سریع تر از سرعت کنونی آن یعنی بیش از 14 متر بر ثانیه پرتاب کرد ضمن این که سرعت ماشین بافندگی با ماکو نیز محدود بوده و نمیتوان از 220 تا 250 دور در دقیقه فراتر برود.
ماشین های بافندگی بی ماکو ماشین هایی هستند که برای پود گذاری به ماکو و ماسوره احتیاج ندارند، بلکه نخ پود توسط مکانیزم پودگذاری مستقیما از روی بوبین نخ پود که خارج از ماشین بافندگی و در کنار آن قرار دارد به داخل دهنه ی تشکیل شده توسط نخ های تار پرتاب میشود.
عمل پود گذاری در ماشین های بافندگی بی ماکو بر اساس یکی از روش های زیر انجام میشود:

  1. ماشین های بافندگی که در آن عملیات پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام شود.
  2. ماشین بافندگی که در آن عملیات پودگذاری به طور مثبت انجام شود .
    ( توسط تسمه گیره و میله گیره یا راپیر)
  3. ماشین های بافندگی جت آب و جت هوا که از انرژی یک سیال برای پرتاب پود استفاده میکنند.
  4. ماشین های پودگذاری چند فازی یا چند دهنه ای، که در این نوع ماشین ها چند دهنه به صورت سری و موازی به طور همزمان تشکیل میشود و چند نخبر همزمان نخ های پود را در دهنه های مختلف قرار میدهند.
    مزایای ماشین های بافندگی بی ماکو:
    در ماشین های بافندگی بی ماکو جرم جسم پودگذای که وارد دهنه میشود بسیار کم است، لذا این نوع ماشین ها دارای مزایایی به شرح زیر است:
  5. کم شدن جرم جسم پودگذار باعث شده که ابعاد آن نیز کوچک شده در نتیجه ارتفاع و عمق دهنه لازم نیز بسیار کوچک میشود و مسیر حرکت شانه ی بافندگی در این ماشین کوتاه شده و با این عمل زمان مورد نیاز برای انجام عملیات فوق نیز کاهش میابد، که موجب افزایش سرعت ماشین های بافندگی بی ماکو میشود.
  6. انرژی مورد نیاز برای به حرکت درآوردن ماشین های بافندگی بی ماکو، کمتر از ماشین های بافندگی با ماکو است.
  7. به علت عدم وجود ماسوره و به کار بردن بوبین نخ پود، عملیات بافندگی یکنواخت تر است و اشتباهات احتمالی در اثر تعویض ماسوره از بین میرود.
  8. در اجزای مختلف ماشین بافندگی از قبیل مضراب، چوب مضراب، ماکو ماسوره و غیره استهلاک وجود ندارد.
  9. به قسمت ماسوره پیچی و ماسوره تمیز کن نیازی نیست.
  10. به کارگران توزیع کننده ماسوره پر و جمع کردن ماسوره خالی نیازی نیست.

ماشینهای بافندگی با سیستم پود گذاری معمولی:

در این ماشین ها پود گذاری توسط ماکویی که در داخل آن ماسوره نخ پود قرار دارد انجام میشود.

این ماشینها به طور کلی شامل ماشینهای بافندگی معمولی و اتوماتیک هستند. ماشینهای بافندگی معمولی بیشتر در بافت پارچه ای سنگین، مانند پشمی و غیره استفاده قرار می گیرد. امروزه اکثر ماشینهای بافندگی با روش پود گذاری معمولی از نوع اتوماتیک هستند.

ماشینهای بافندگی با سیستم پودگذاری غیر معمولی:

این ماشین های بافندگی به گروه های مختلفی تقسیم میشود:

  1. ماشینهای بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شوند انجام می شود. پود گذاری در این ماشینها یا توسط ماکوی گیره ای که فاقد ماسوره است و در دو سر ماکو گیره هایی تعبیه شده و یا توسط جسم پرتاب شونده گیره دار کوچکی که ابتدای نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می کشد انجام می شود.

۲. ماشینهای بافندگی که به طور مثبت پود گذاری می کنند. این ماشینها دارای گیره هایی هستند که توسط تسمه و یا میله به داخل دهنه رفته و نخ پود را وارد می کنند.

  1. ماشینهای بافندگی جت- این نوع ماشینها به وسیله جت آب و یا جت هوا نخ پود را به داخل دهنه وارد می کند.
  2. ماشینهای بافندگی چند فازی- در این ماشینها همزمان چند دهنه به صورت سری و یا موازی تشکیل می شود و چند پود را وارد دهنه می کند.

ماشین های بافندگی با ماکو:

در گذشته ماشینهای بافندگی معمولاً یک پارچه می بافتند و عرض شانه ماشین های بافندگی نسبت به هم سرعت ماشین یعنی دور در دقیقه ماشین و یا تعداد پودهای بافته شده در دقیقه انجام می شد به طور مثال ماشینهای بافندگی برای بافت پارچه هایی است که به  روش پنبه ای ساخته می شدند و در نتیجه پارچه تکمیل شده با عرض ۹۰ یا ۱۰۰ سانتی متر تولید می شد. ماشینهای تکمیل این نوع منسوج، مثلاً ماشین چاپ وغیره نیز دارای عرضهای متناسب با پارچه مربوط بودند.

ماشینهایی که برای بافت پارچه های فاستونی به کار می رفت، دارای عرض ۱۶۰ سانتی متر یا ۱۷۰ سانتی متر بودند که پارچه تکمیل شده با عرض ۱۵۰ یا ۱۵۵ سانتی متر تولید کردند. بدین ترتیب اگر دو ماشین بافت پارچه پنبه ای از نظر تولید با یکدیگر مقایسه می شدند، واضح بود که ماشین با سرعت میل لنگ بیشتر، تولید بیشتری ارائه می داد. این دلیل در مورد پارچه های فاستونی نیز مصداق پیدا می کرد، با به بازار آمدن ماشینهای ماکو که یکی از مزایای آنها امکان بافت چند عرض پارچه در یک ماشین بود مقایسه سرعت ماشینها (منظور سرعت میل لنگ یا محور اصلی و یا دقیق آنهاست) به منظور بررسی میزان تولید آنها نمی توانست صحیح باشد.

از این رو معیار دیگری برای مقایسه این ماشینها در نظر گرفته شد که توان پودگذاری ماشین می باشد.

در ماشینهای بافندگی با ماکو، در ارتباط نزدیک با سرعت ماکو است. به عبارت دیگر اگر در نظر باشد که سرعت ماشین بافندگی افزایش یابد لازم است که سرعت ماکو نیز به طور متناوب افزایش یابد. زیرا در یک دور میل لنگ عملیات مختلفی برای بافت یک پود انجام می شود که این

عملیات طبق دیاگرام زمانی، ماشین، باید در زمانهای معین شروع و خاتمه یابد. عمده ترین این عملیات به ترتیب عبارت است از: تشکیل دهنه، پودگذاری،ؤ دفتین زدن، باز شدن نخ، و پیچیدن پارچه و عملیات مربوط به کنترل و اتوماسیون که دایره زمانی را تشکیل می دهند. اگر حداکثر سرعت ماشینهای با ماکوی فعلی را در ۲۲۰ دور در دقیقه در نظر بگیریم یک دور گردش میل لنگ تقریباً ۲۲۰/۶۰ ثانیه طول می کشد و کلیه عملیات ذکر شده می بایستی در این زمان انجام شود.

 

همانطور که در تاریخچه نساجی اشاره شد این صنعت مانند اغلب صنایع موجود در کشور از صنایع نوپا و نیز دارای قدمت بیشتری برخوردار است. صنایع نوپا ضمن برخورداری از سرمایه گذاری و نیز رونق بخشیدن به بازار در گام نخست باید از حمایت های دولتی یا بخش خصوص بهره مند شوند.

این صنایع همچنین در تامین بخشی از مواد اولیه نساجی از قبیل پنبه به شدت متاثر از واردات این محصول هستند. در سالیان اخیر ورود پارچه های خارجی به کشور این صنعت را در بخش پوشاک در معرض تهدید قرار داده است. هرچند سایر منسوجات از قبیل منسوجات فنی و یا صنعت فرش و موکت سازی که از صنایع مرتبط می باشند روزگار بهتری را در این زمینه سپری می کنند.

هنوز هم برای دستیابی به مواد اولیه نساجی باید به واردات بخشی از آنها تکیه کرد که این قضیه روند تحولات صنعت نساجی و پوسته انداختن این صنعت را با موانعی روبرو کرده است. هرچند برپایی نمایشگاه های صنعت نساجی در داخل و خارج از کشور می تواند بخشی از این مشکلات را جبران کند. ولی به نظر می رسد به منظور کسب بهره وری بیشتر و روزآمد کردن صنعت نساجی با توجه به پتانسیل های موجود در داخل کشور شرکت در نمایشگاه های صنعت نساجی بین المللی ضرورتا باید افزایش پیدا کند.

ماشین های مرسریزه پارچه معمولا به دو دسته تقسیم میشوند:

ماشین مرسریزه زنجیره ای:

در این نوع ماشین،معمولا، پارچه ابتدا از شاسی محتوی سود سوز آور عبور میکند.متعاقبا پارچه ازغلتک هایی که آن را در جهت تار تحت کشش قرار میدهند گذشته و سپس توسط سوزن و یا گیره که آن را در جهت پود میکشند  نگاه داشته میشود. بعد از مرسریزاسیون پارچه از حمام های آب کشی، خنثی سازی و آب کشی نهایی میگذرد. ماشین های مرسریزه زنجیره ای تنظیم و کنترل دقیقی را برای کشش در جهت تار و پود پارچه امکان پذیر میسازد ولی این ماشین به فضای زیادی احتیاج داشته و ممکن است که کناره های پارچه بر اثر کش زیاد صدمه ببیند.

ماشین مرسریزه غلتکی:

در این ماشین، پارچه توسط یک سیستم چند غلتکی تحت کشش قرار میگیرد.غلتکها که سطح آنها با لاستیک پوشیده شده است در دو ردیف قرار دارند. پارچه ابتدا از غلتک پایینی و سپس از غلتک بالایی میگذرد و تحت کشش قرار میگیرد و در همین حالت از حمام های سود سوز آور آبکشی و میگذرد. آبکشی معمولا ابتدا با یک دوش آب گرم شروع شگردیده و بعد با مکش آب از سطح پارچه دنبال میشود  و در انتها ممکن است از یک اسید ظعیف جهت خنثی سازی قلیا استفاده شود. خنثی سازی کامل در صورتی مورد نیاز است که پارچه بعد ار مرسریزاسیون عملیات قلیایی دیگری را در پیش نداشته باشد. ماشین مرسریزه غلتکی را میتوان علاوه بر پارچه های بافته شده برای پارچه های تریکو هم بکار گرفت. ماشین های مرسریزه غلتکی در مقایسه با ماشین مرسریزه زنجیره ای دارای حسن های زیر میباشد:

ظرفیت و سرعت بیشتر

امکان مرسریزه کردن پارچه های عریض

مناسب برای مرسریزاسیون پارچه های کشباف

احتیاج به فضای کمتر و مصرف انرژی کمتر

عدم کنترل کشش در عرض پارچه عیب اصلی ماشین مرسریزه غلتکی میباشد. در صورتی که در ماشین مرسریزه زنجیره ای عرض پارچه کاملا تحت کنترل است.

طبقه بندی ماشین آلات برای تولید پارچه حلقوی پودی:
ماشین های حلقوی پودی متفاوتی برای تولید پارچه های خاص وجود دارد.
_ ماشین های گرد بافت با قطر زیاد:
با این نوع ماشین میتوان به طور مداوم، تریکوی رول شده تولید کرد.این نوع تریکو، کیسه ای است.
برای بافت تریکو از نخ های خام یا نخ های رنگی استفاده میشود.
میزان تولید حدودا 30 تا 200 کیلوگرم در 8 ساعت کاری است که به نوع ماشین و گیج بستگی دارد.این تولیدات پس از اماده سازی در لباس حاظری یا درلباس زیر زنانه و مردانه استفاده میشود.
_ ماشین های بافندگی حلقوی تخت بافت:
این ماشین ها به دو بستر سوزن مجهز هستنکه به شکل 8 در مقابل هم قرار دارند.یک کار پبش بر، مجهز به قفل بادامک حرکت سوزن ها را در هر رفت و برگشت در عرض ماشین برای هر دو بستر سوزن،کنترل و انتخاب میکند.در این ماشین ها میتوان قبل از حرکت کار پیش بر، حرکت سوزن و در نتیجه نوع اتصال حلقه ها را تغیر داد و در محدوده وسیعی اتصالات متنوعی را در حلقه ها ایجاد کرد.
گیج های مورد استفاده از گیج 3تا 12 تغییر میکند.تریکو های تولید شده در اشکال متفاوتی ارائه میشوند.
_ ماشین های گرد بافت با قطر کوچک:
این گروه ماشین آلات شامل موارد زیر هستند:
. ماشین های جوراب بافی ساق کوتاه.
. ماشین های جوراب بافی ساق بلند و جوراب شلواری نایلونی.
این ماشین ها قطر کمی دارند که از 4 تا 6 اینچ تغییر میکند.
گیج ماشین های جوراب بافی ساق کوتاه 3 تا 25 و ماشین های جوراب شلواری نایلونی 30 تا 36 است.
با استفاده از این ماشین کالا به طور کامل تولید میشود به طوری که بعد از بافندگی به عملیات خاصی مانند نصب و دوزندگی نیاز نیست،مگر در مورد کالاهایی که سر دوزی میشوند.
سیکل بافندگی این ماشین ها خیلی کوتاه (2 تا 3 دقیقه) و تولید آن خیلی زیاد است.
ماشین های فولی فشن:
این ماشین ها خصوصا برای بافت قطعات شکل یافته با ابعاد نسبی استفاده میشوند.
به عبارت دیگر با افزایش و یا کاهش حلقه ها عرض قطعات تریکو خارج شده از ماشین در قسمت های مختلف زیاد و یا کم میشود تا ابعاد مورد نظر به دست بیاید.
با این تکنیک میزان ضایعات مواد اولیه کاهش میابد. کالا های بافته شده بر روی این ماشین ها فولی فشن نامیده میشود.
این ماشین ها اغلب یک بستر سوزن دارند.و تریکوی بافته شده از جنس ژرسه است.این ماشین ها مجهز به سوزن های ریش دار هستند در صورتی که سایر ماشین ها از سوزن های زبانه دار استفاده میکنند.گیج های مورد استفاده گیج 14 تا 21 است.

ماشین آلات و تجهیزات رنگرزی

وینچ :
پارچه های به هم دوخته شده به شکل کلاف بر روی غلتک دستگاه وینچ که حرکتی چرخشی دارد قرار میگیرند تا به دفعات و تحت فشار اتمسفر، به حمام رنگ آغشته شوند.
جت :
داخل ماشین جت (تحت فشار بالا و فشر پایین)، تریکوی طنابی به وسیله گردش حمام رنگ به دفعات از داخل حمام رنگرزی عبور میکند تا شید مورد نظر به وجود آید.
اورفلو :
با این ماشین میتوان رنگرزی پارچه را تحت فشار بالا و یا پایین انجام داد.پارچه به وسیله جریان و حرکت حمام رنگ کشیده میشود و با آن حرکت میکند تا به دفعات به رنگ آغشته شود.
فولارد :
از این روش برای رنگرزی پارچه های تار و پودی استفاده میشود.پارچه پس از عبور از داخل حمام رنگ، از بین غلتک های آبگیر فولارد عبور میکند تا رنگ به صورت یکنواخت در پارچه پخش شود.

اتو کلاو روی سیلندر یا رنگرزی بیم :
پارچه بر روی سیلندر سوراخ دار پیچیده میشود.این مجوعه داخل اتو کلاو که در آن حمام رنگ تحت فشار روانه خواهد شد، قرار داده میشود.
ژیگر :
پارچه با عرض باز شده و با عبور از روی غلتکی باز شده و فرو رفتن در حمام رنگ به دور غلتک دیگری پیچیده میشود.این عملیات به دفعات تکرار میشود تا شید رنگ مورد نظر حاصل شود.این روش قثط برای پارچه های تار و پودی استفاده می شود.

منظور از پرز ، انتهای الیاف است که سر از سطح نخ در آورده و متعاقبا سطح پارچه را می گیرد.پرز اثرات منفی بر سطح پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد از رنگرزی و چاپ این الیاف روشنتر از بافت به نظر می رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلا کسب جلا را برای پارچه مشکل می سازد . در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف از پارچه شده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آنکه در چاپ تخت به تیغه (پارو) چسبیده و چاپ را با مشکل روبرو می سازد.جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد. در پرز سوزی پارچه در حالت کاملا باز و تحت کشش با سرعتی بین ۵۰ تا ۳۰۰ متر در دقیقه از مقابل شعل می گذرد. این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد.به هر روی شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ، بهترین وسیله پرز سوزی است.

بهترین زمان برای پرز سوزی بعد از آهار گیری میباشدچون بر اثر جداشدن آهار از نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد.از آنجاییکه پرز سوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد معمولا پرزسوزی قبل از آهارگیری انجام می شود. پرزسوزی قبل از آهارگیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد از آهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد. در پرزسوزی پارچه های مخلوط پنبه پلی استر ممکن است گلوله های کوچک ذوب شده پلی استر سطح پارچه را فرا گیرد.این گلوله ها در رنگرزی به روش رمق کشی رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده و ظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می سازد و در صورت وجود چنین عیبی ، می توان پرزسوزی پارچه های پنبه پلی استر را بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد.

شایان توجه است که در پرز سوزی باید پرز به صورت موثر سوخته شده و در عین حال به پارچه صدمه وارد نیاید. واضح است که یکنواختی پرزسوزی دارای اهمیت فراوان بوده و در نظر گرفتن نکات زیر به کسب آن کمک می کند :

 

یکنواخت بودن شعله در عرض پارچه

یکنواخت بودن پارچه از شعله

فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین

 

ماشین پرزسوزی Walter Osthoff

 

این ماشین مجهز به چهار کوره میباشد که در صورت احتیاج می توان از دو شعله برای هر طرف پارچه استفاده کرد. در ماشین ، هوا به داخل پمپ شده و بد از مخلوط شدن با گاز به کوره تغذیه و مشتعل می گردد.

سیلندر های کوره  ها توسط جریان آب سرد می گردند و در صورت عدم جریان آب سرد ، امکان ذوب شدن سیلندرها وجود دارد.در موقع تعویض پارچه ، کوره ها توسط سویچ الکتریکی به عقب برگشته تا از سوختن پارچه جلوگیری گردد.پارچه های ظریف بعد از ترک ماشین پرزسوزی معمولا از یک مخزن آب گذشته و پس از عبور از یک جفت غلتک فولادی پیچیده می شود.مخزن آب علاوه بر خاموش کردن جرقه های احتمالی بروی پارچه ، عمل شستشو را نیز تا حدودی انجام میدهد و می توان به آن مواد آهارگیر اضافه نمود.پارچه های ضخیم ، معمولا از مخزن آب عبور نکرده و مستقیم بروی بچ پیچیده می شوند.

 

روی بعضی از ماشین های پرزسوز ممکن است غلتک خشک کنی جهت خشک کردن کامل پارچه قبل از ورودبه ماشین قرار داشته باشد و همچنین ممکن است که غلتک های جرقه گیر در آخرین قسمت ماشین قرار داده شود تا از حمل جرقه توسط پارچه جلوگیری به عمل آید . سرعت معمولی پرزسوزی برای پارچه های ظریف حدود ۲۰۰تا۲۲۰ متر بر دقیقه و برای پارچه های ضخیم حدود ۱۲۰ متر در دقیقه می باشد. پارچه را ممکن است که از یک و یا هر دو رو پرزسوزی نمود.

ماشین تمام تاب یا رینگ ؛ در مسیر تبدیل الیاف از صورت عدل به نخ ، در آخرین مرحله از قسمت ریسندگی ، به ماشین تمام تاب یا رینگ می رسیم . استفاده از این ماشین به منظور تولید نخ با مشخصات مورد نظر از قبیل استحکام ، ضخامت و تاب میباشد .
در این ماشین بوبین های بدست آمده از ماشین فلایر ؛ بعنوان خوراک مورد استفاده قرار گرفته ، تبدیل به نخ می گردند.
بنابراین کار ماشین تمام تاب ، تبدیل نیمچه نخ به نخ تابیده است که با توجه به نوع الیاف و کاربرد آن ، کشیده و تابیده می شود تا نخی با نمره مورد نیاز بدست آید.
اعمالی که در ماشین تمام تاب انجام می شود :
الف) کشیدن ونازک کردن نیمچه نخ تا حدود مورد نظر.
ب) تاب دادن نخ.
ج) پیچیدن نخ حاصل روی ماسوره یا قرقره.

قسمت های اصلی ماشین تمام تاب.
۱. قسمت خوراک دهنده یا تغذیه:
شامل قفسه یا جایگاه بوبین های نیمچه نخ است که بصورت ریل در قسمت بالای ماشین نصب شده و روی ریل نگهدارنده بوبین ها قرار دارد و بوبین ها با کشیدن نیمچه نخ براحتی در جایگاه خود می چرخند و عمل تغذیه انجام می شود.
۲. قسمت کشش:
شامل غلتکهای کشش است و عمل کشش دادن و نازک کردن نیمچه نخ را انجام می دهد.
۳. قسمت تولید:
قسمت محصول دهنده:
شامل راهنمای نخ ، صفحه رینگ ها، شیطانک، دوک ، صفحات جدا کننده، بالن گیر و محرک دوک ها میباشد.

مراحل تولید نخ در ماشین تمام تاب
شمای کلی ؛ نیمچه نخ ها از بوبین باز شده ، پس از عبور از راهنما ، وارد منطقه کشش می شوند . در منطقه کشش به مقدار نیاز عمل کشش صورت گرفته ، از بین غلتکهای جلو خارج میگردد و بعد از گرفتن تاب لازم و عبور از راهنمای نخ به در قرقره پیچیده می شود.

مقدمه‌ای برنساجی سنتی:
كارگاههای مختصر و نمور و و نیمه تاریك، زحمت‌كش‌ترین كارگران را به درون كشیده است ، دراین كارگاهها ، كارگران پیر و جوان با وسایل بسیار ساده و ابتدایی پای دستگاههای سنتی جهت احیاء میراث نیاكان خود به بافندگی فرآورده‌های دستی مشغولند. بافته‌های آنها اگرچه ساده به نظر می‌رسد ، اماتلاشی های ستودنی آنها در كارهای مقدسشان و در نقش‌ها نمایان است. كارگران دستباف جزء محرومترین كارگران هستند كه درشرایط ناهنجار محیط كار، تلاش ما فوق تصور ،دارند.
صنعت نساجی به عنوان یك صنعت اصیل و سنتی است كه سابقه‌ای بس طولانی در استان یزد دارد. این صنعت در این منطقه علاوه بر تاریخچه طولانی پیشرفت و ترقی بسیار شایان توجهی نموده و به یقین می‌توان ادعا نمود میزان رشد وتوسعه آن چشم‌گیر بوده است.
اولین مبحثی كه در زمینه صنایع دستی استان مورد بررسی و توجه قرار می‌گیرد همین هنر صنعت منسوجات یزدی است.
_ چگونگی وضعیت كارگاههای نساجی:
صنعت نساجی به عنوان یك صنعت اصیل و سنتی است كه سابقه بس طولانی در استان یزد دارد. این صنعت در این منطقه علاوه بر تاریخچه طولانی،‌پیشرفت و ترقی بسیار شایان توجهی نموده و به یقین می‌‌توان ادعا نمود میزان رشد و توسعه آن چشمگیر بوده است. یكی از علل این پیشرفت در این منطقه را می توان وجود راه ابریشم كه یكی از رگهای اصلی اقتصادی مملكت بوده است، دانست.
بنابراین راه ترقی این صنعت و علاقمند شدن افراد به آنرا همین عامل باید به حساب آورد.
این فكر ازابتدا به صورتی بسیار ساده و با تهیه دستگاههای خیلی مختصر انجام پذیرفت دستگاههای بافندگی اولیه را اكثرا زنها به عنوان تنوع شغلی خانه داری اعمال می‌نمودند. بر اثر رونق روزافزون به تدریج بعد اقتصادی آن مورد توجه قرار گرفت و جاذب نه تنها زنان خانواده، بلكه مردان واقع شد و به همین واسطه فكر تكمیل نمودن دستگاه در اذعان عمومی به وجود آمد.
لف) كارگاههای بافندگی كوچك:
این كارگاهها كه مرحله‌ای بعد از بافندگی دستی است، توسط مردان به مرحله اجراء در می‌آید. در محلات قدیمی‌نشین یزد از قدیم الایام صدای چرخش دستگاههای نساجی كه مردم یزد آنرا شعربافی می‌نامند طنین‌انداز بوده،‌ امروز هم هنوز قطع نشد ه است. این دستگاهها كه نسبت به دستگاههای اولیه تكمیل‌تر شده به دستگاههای ماكوپران معرف است و امروزه جای خود را به دستگاههایی داده است كه به وسیله برق كار می‌كند.
این صنعت تا قبل از پیروزی انقلاب در زمره صنوفی نبوده اندكه اقتصاد آنها مورد توجه دولت باشد. صنعتگران این هنر – صنعت مواد اولیه خود را از بازار تهیه نموده و كار تولید خود را به هر میزان و هركیفیت كه مایل بود‌ه‌اند ادامه می‌دادند که بعدا” تحت پوشش شركت تعاونی به عنوان ” واحدهای بافندگی” مشغول به فعالیت هستند. مواد اولیه دستگاههای نساجی در سابق به علت عدم گسترش جمعیت از محل به وسیله كشت پنبه و یا پشم گوسفند و كرك شتر در محل تهیه می شد. ولی بر اثر پیشرفت تكنیك و گسترش جمعیت و پیدایش الیاف مصنوعی كه آن هم یكی از واردات مملكت است مواد اولیه مصرفی تغییر کرده، این طبقه نساجی شعربافی سالیانه حدود 53 میلیون متر انواع پارچه های نخی از قبیل متقال نخی،‌متقال سفید، جیم مشكی،‌ پارچه‌های پیراهنی و پیژامه‌ و تولید چادر شب،‌دستمالهای نخی و ابریشمی و روكش از جمله دیگر تولیدات این شعربافیها می‌باشد.
ب)پراكندگی كارگاههای شعربافی:
چگونگی استقرا اینگونه كارگاهها،‌یكی از اساسی‌ترین و مهمترین تزاحم شهروندان یزد محسوب می گردد. زیرا در محلات قدیمی به خصوص سمت شمال شهرو در هر گوشه صدای دستگاه بافندگی به گوش می رسد.
این كارگاهها را می توان به دو گونه تقسیم نمود.
1) كارگاههای بافندگی بیرون از منزل كه جنبه تولیدی غیر خانگی دارد.
2) كارگاههای بافندگی داخل منازل كه جنبه تولیدی خانگی دارد.

د) دستگاههای بافندگی:
مختصات دستگاه بافندگی دستی:
دستگاههای سنتی عموما چوبی و اندازه‌های آن برای بافت منسوجات مختلف ،متفاوت است. هر چه عرض دستگاه بیشتر باشد به همان نسبت عرض پارچه تولیدی آن زیادترخواهد بود . عرض دستگاههای سنتی با یكدیگر متفاوت و معمولا از 150 تا 250 سانتی‌متر متغیر می ‌باشد.
هر دستگاه شامل قسمتهای زیر می‌باشد
1- پدال 2- نورد 3- شانه 4- وردها
5- میل میلك‌ها 6- ماسوره دان 7- ساز 8- جعبه ماسوره
9- تارها 10- قلبك 11- عمامه 12- كیسه شن یا خاك
13- ماكو 14- گرت 15- متید 16- دفتین یا دفر

1- پدال یا به اصطلاح بافندگان یزد «پوشال»:
تخته‌ای است كه با زنجیر یا نخ به وردها متصل شده و با فشار پای بافنده وردها را به بالا و پایین برده و دهانه كار را ایجاد می نماید.

2- نورد:
وسیله‌ای است استوانه یی شكل كه در قسمت تحتانی دستگاه بافندگی قرار داشته و پارچه‌ی بافته شده بدور آن پیچیده میشود.

3- شانه:
هر دستگاه مجهز به شانه‌ایی است دندانه وار كه طول آن اندكی بیش از عرض پارچه و كارش كنترل و یكنواخت نمودن عرض پارچه و استحكام بخشیدن به درگیریهای تار و پود است. نمره های شانه بستگی به تراكم نخهای تار در پارچه داشته و معمولا هر بافنده شانه های متعددی با نمرات مختلف در اختیار دارد. شانه‌ها ، نئی و فلزی است . ولی امروزه از شانه های فلزی با استانداردهای مشخص استفاده می شود.

4- وردها:
وردها قسمت مهمی از دستگاه بافندگی را تشكیل می‌دهد و كارش طبقه‌بندی كردن تارها است و در ایجاد دهانه كار و نقش طرح سهم عمده‌ای دارند. تعداد وردهای هر دستگاه بر حسب تولید و عرض آن متغیر است. دستگاههای بافندگی رایج عموما 2 وردی یا 4 وردی است.

5- میل میلكها:
قسمتهای فلزی باریك و میله‌ئی شكل هستند كه دروسط آنها سوراخی تعبیه شده و به تعداد لازم به صورت عمودی در داخل ورد قرار می‌گیرد سوراخ میان میلكها جهت عبور نخ های تار به كار می رود وبه نسبت طرح پارچه‌ معمولا از هر سوراخ یك نخ عبور نموده و یا از روزنه های خاص نخ عبورداده می شود.

6- ساز:
ابزاری است چوبی و قرقره مانند كه میله‌ای به آن متصل و برای سهولت بافندگی نخ از شیار آن عبور می كند.

7- ماكو:
وسیله‌ای است که ماسوره در داخل ‌آن قرار گرفته و در عرض دستگاه به صورت رفت و برگشت از میان دهانه تارها حركت نموده و باعث قرار دادن پود به داخل تارها می‌شود.

8-متید:
وسیله‌ای است گیره مانند كه طول آن معادل عرض پارچه که به دو سرآن سوزن تعبیه شده و به دو لبه پارچه فرو رفته وعرض آن را ثابت نگه می‌دارد.

9- دفتین یا دفر:
وسیله‌ای است كه شانه بافندگی در داخل آن قرار گرفته و به وسیله آن به قسمتهای لبه پارچه ضربه زده تا درگیرهای تار و پود آن محكم و ثابت شود.

10- ورت یا گرت:
ابزاری است كه از مخلوط شدن تارها جلوگیری و تارها را به شانه هدایت می كند.

جدول منسوجات بومی منسوخ شده استان یزد:
– بسیاری از پارچه‌هاو منسوجات استان منسوخ شده است. كه رشته‌های بومی و منسوخ شده منسوجات یزدی به شرح زیر می باشد:

رشته بومی منسوخ شده (منسوجات)
1 زری بافی
2 كارت بافی
3 مخمل بافی
4 ترمه بافی
5 حوله بافی
6 دندانی
7 كیسه حمام
8 كرباس بافی
9 قناویز بافی
10 بقچه بافی

1 – زری بافی:
زری بافی یكی از هنرهای قدیمی ایران است و نمونه های پارچه ابریشمی زری كه از دوره ساسانیان به جا مانده، روشنگر این موضوع می باشد. استفاده از نخ زری در بافت پارچه از زمانهای دور رایج بوده است. در زند اوستا از قالیچه‌هایی كه با نخ طلا بافته شده و همچنین از لباسهای زر بفت داریوش سوم كه دارای جلوه‌ای خاص بوده یاد شده است. بر اساس برخی منابع چینی مربوط به قرن ششم بعد از میلاد نمونه‌هایی از زری بافی ایران برای امپراتوری وو( wu ) فرستاده شده و در گزارشهای مسافرین چینی به این موضوع اشاره شده است . در گذشته تهیه پارچه‌های پشمی وزربفت درشوش، شوشتر، جندی شاپور و خراسان رایج بوده است.

_ وضعیت زری بافی در گذشته:
زری نفیس‌ترین و افسانه‌ترین منسوج ایرانی كه در روزگار رونق و رواج خود، شهرتی عالم‌گیر داشته و هم اكنون نمونه‌هایی از آن زینت بخش موزه‌ها و سایر و مراکز هنری ایران و دیگر كشورهای جهان است. دارای سابقه‌ای طولانی از لحاظ بافت و تولید می باشد. هر چند كه در تاریخ نساجی ایران زمان پیدایش زری ناپیداست، ولی به طور اجمال از تاریخ و كتب قدیمه چنین استنباط می‌شود كه نخست در زمان هخامنشیان و سپس درزمان ساسانیان بافتن پرده‌ها و پارچه‌های زری رواج داشته و برای تزیین كاخ‌های سلاطین و كلیساهای جهان به كار می رفته است. ضمن آنكه “هرودوت” و “اوستا” چیزی شبیه به زری راوصف كرده‌اند.
مراكز عمده زری بافی ایران در گذشته یعنی اصفهان ،ابیانه یزد و كاشان، همواره مركز تجمع هنرمندان و طراحان و اساتید این رشته از هنر _ صنعت كشورمان بوده و از مراكز فوق الذكر همواره بهترین وارزنده‌ترین پارچه‌های زری تولید و به دیگر نقاط جهان صادر می‌شده است.

– مواداولیه در زری بافی:
عمده‌ترین ماده اولیه مورد مصرف در زری بافی، ابریشم طبیعی است كه برای بافت زمینه ابریشم ساده و برای بافت نقوش از نخ ابریشمی با رو پوش طلا یا نقره استفاده به عمل می آید كه نخ نوع دوم یعنی روپوش دار در داخل كشور تولید نمی‌‌گردد و از خارج تامین می شود.
رنگرزی نخ‌های ابریشمی نیز در گذشته تماما با استفاده از رنگهای طبیعی صورت می‌گرفته و امروز نیز اكثرا” رنگهای طبیعی ،تشكیل می دهد و از رنگهای شیمیایی به میزانی بسیار محدود و در مواردی خاص استفاده می شود و باید گفت كه یكی از ویژگیهای چشمگیر انواع منسوجات ایرانی در روزگاران گذشته از جمله پارچه زری، در ‌استفاده از رنگهای طبیعی در رنگ‌ریزی نخهای مصرفی آن بوده است. امید آنكه زری این پارچه ظریف و زیبا با ویژگیهای خاص و هنرمندانه‌اش بیش از بیش مورد توجه قرار بگیرد و مجددا” احیاء شده و از هنرمندان و اساتید آن خاص بعمل آید.

– چگونگی تولید پارچه زری:
تولید زری به دو صورت انجام می‌گیرد:
1- با استفاده از دستگاههای سنتی
2- با استفاده از دستگاه ژاكارد

1- دستگاههای سنتی:
زری بافی كه نزد اهل فن به دستگاههای «دستوری» شهرت دارد از شكل ظاهری تا حدودی شبیه سایر دستگاههای نساجی سنتی می‌باشد، و كار تولید توسط دو نفر صنعتگر یعنی یك نفر بافنده و یك نفر «گوشواره كش » (همانند دستگاههای سنتی ترمه‌بافی) صورت می‌‌پذیرد و در واقع می‌ توان گفت پارچه‌ زری حاصل هماهنگی و همكاری و هنر، بافنده و گوشواره كش می‌باشد.

2-استفاده از دستگاه ژاكارد:
برای تولید زری دارای سابقه‌ای چندان طولانی نیست و دستگاه ژاكارد به خاطر افزایش سرعت در تولید پارچه زری و صرفه‌جویی در هزینه وقت صنعتگران به كار گرفته شده است.
با استفاده از دستگاههای سنتی زری بافی،‌می‌توان به تولید حدود 30 سانتی متر در روز دست بافت حال آنكه در صورت استفاده از دستگاه ژاكارد این میزان به حدود100 سانتی متر در روز افزایش می‌یابد.
در تولید زری تماما از طرحها و نقش‌های اصیل و سنتی استفاده می‌شود و به جرات می‌‌توان اظهار نمود كه اكثر نقشهای سنتی و حتی نقش‌های غامض و پیچیده، طی قرون و اعصار متمادی توسط هنرمندان زری باف بر روی پارچه زری پیاده شده است و این طرحها نه تنها شامل طرحهای ویژه پارچه بلكه شامل طرحهای و نقش‌های ویژه سنگ و سفال و فلز و قالی و … و حتی طرحهای ظریف مینیاتوری نیز می شود كه با ذوق و مهارت سرشار طراحان و بافندگان به اجراء در آمده است.

4- مخمل‌بافی:
– تاریخچه:
بدون تردید مخمل را باید از نفیس‌ترین پارچه‌های دستباف ایران دانست. زیرا پیچیدگی رو بافت،‌طرحهای زیبا و پر نقش و نگار و مواد اولیه‌ی مرغوبی كه در تولید این پارچه به كار می‌رود، ویژگی خاص به آن بخشیده كه مخمل را از سایر دستبافتها متمایز می‌سازد.
در خصوص زادگاه این بافت بین صاحب نظران وحدت نظر وجود ندارد، چه عده‌ای آن را تنها بافت قرون وسطایی می‌دانند که از اروپا برخاسته است. از جمله آنكه «لاتور» به آن عقیده است كه ایتالیائیها تا قبل از قرن دوازدهم میلادی آن را پدید آورده‌آند.« فیلیس آكرمان» طرفدار همین نظر است و می‌نویسد كه پس از آن تا پیش از قرن پانزدهم میلادی مخمل به ایران راه یافته است.
به هر حال از مجموع نظرات ارائه شده در خصوص زادگاه مخمل می‌‌توان چنین نتیجه گرفته كه : مخمل‌بافی كم و بیش در یك زمان در ایران و ایتالیا و چین تكامل یافته است.
مخمل ظاهرا پدیدآورده روش حلقه‌زنی است كه از سال 260 پیش از میلاد در مصر بكار می رفت. چه بافتهایی كه از حفاریهای دوره دودمان یازدهم به دست آمده نشان می دهد كه الگوها با حلقه‌زدن تارها و پودهای اضافی ایجاد شده است. تكه‌‌ای از بافته‌های قبطی در موزه بافندگی شهر لیون این تارهای اضافی را دارد و گواه ان است كه ازتكامل روش حلقه زنی مصریها به وجود آمده است. ولی فاصله میان این منشاء احتمالی مخمل و مخملهای دارای بافت ابریشم پر مایه امروزی چه از نظر زمان و چه مراحل تكامل بسیار است.
قدیمی‌ترین مخمل ایرانی كه تاكنون شناخته شده مربوط به قرن دوازدهم یا پانزدهم میلادی است كه در موزه هنرهای تزئینی پاریس نگهداری می‌شود. ضمن آنكه بزرگ مخمل بافی درایران در سده‌های گذشته ؛ كاشان یزد، تبریز، مشهدو هرات بوده و این پارچه نفیس از قرن شانزدهم از جمله صادرات مهم ایران به شمار رفته است.
برای تولید مخمل از ابریشم طبیعی استفاده می‌شود و نقشهای اصیل و سنتی مخمل به روی این پارچه حالت برجسته دارد كه این امر نشانه بارز تبحر ‌و مهارت و در عین حال دشواری بافت آن است.

هنرههای دستی یزد, كارگاههای شعربافی

5- پرده‌بافی:
طبق انجام تحقیقات در استان یزد و بررسی كارگاههای سنتی دراستان در حال حاضر متاسفانه كارگاه پرده‌بافی‌ فعالی در سطح استان وجود ندارد، و لیكن تا چند سال پیش بافت پارچه پرده‌ای انجام می‌گرفته است.
بافت پارچه پرده‌ای منحصرا در شهرستان یزد معمول و بافندگان اكثرا مرد بوده‌اند. دستگاه بافندگی فرآورده‌ مذكور چهاوردی بوده است.
برای تهیه یك رو یه كار به طول 200 متر و عرض 25/1 متر عموما 5 بقچه نخ ویسكور تابیده نمره 32 و 9 بقچه نخ پنبه‌ای نمره 5 جهت تار و پود مصرف می‌كند. تولید سالانه یك پرده باف به طور متوسط 3 رویه كار به بوده است.

6- رویه لحاف :
در شهرستان یزد تهیه پارچه دستباف دیگری به نام رویه لحاف معمول بوده و مهمترین ماده اولیه كه در تولید آن به كار می رود نخ ابریشم مصنوعی نمره 150 است كه نحوه رنگرزی نخ مورد مصرف در تهیه رولحافی مشابه رنگرزی نخ قابل استفاده در بافت رومیزی است.
رویه لحاف به وسیله دستگاه چهار ورودی با عرض متوسط 5/1 متر و طولهای متفاوت بافته می‌شود و بعد از تهیه به قواره های 210*135 سانتی‌متر نیز هستند كه بیشتر به مصرف روتختی می‌رسد.
تار این مصنوع از نخ ویكوز دولای تابیده‌ی نمره32 و پود آن از نخ پشمی است و برای هر روتختی در ابعاد پیش گفته شده حدود 400 گرم نخ تار و 450 گرم سانتی ‌متر نیز در بین بافندگان یزد رایج است كه برای هر قطعه حدود 600 گرم نخ پنبه ی 6 لا جهت تار و حدود 120 گرم نخ پشمی 76 جهت پود مورد استفاده قرار می‌گردد.
فرآورده‌های یاد شده كلا به وسیله دستگاه چهار وردی بافته می‌شود ولی طی سالهای اخیر استفاده از نوعی دستگاه هفت وردی كه قادر به تهیه پارچه‌هایی با عرض 5/3 متر نیز می باشد در بین بافندگان رواج یافته وبه وسیله آن منسوجاتی تولید می‌‌كنند كه در نوع خود منحصر به فرد است.

7- شمد بافی:
شمد نوعی پارچه ابریشمی یا پنبه‌ای است كه معمولا به عنوان روانداز در فصل تابستان استفاده می‌شود. در تهیه شمه از ابریشم مصنوعی به عنوان پود و از نخ پنبه‌ای نمره 20 دولا به عنوان تار استفاده می‌شود. كه هم اكنون اكثرا توسط دستگاههای تك فاز بافته می‌شود.
شمدها معمولا 150*220 سانتی‌متر است و دارای 27 چله می‌‌باشد.

8- چادر شب‌بافی:
چادر شب‌بافی یا كاربافی نوعی صنعت خانگی است كه بیشتر در شهرستان یزد، اردكان و بخش زارچ تهیه می‌گردد. مردان و زنان در كنار كشاورزی به بافت چادر شب مشغول و بیشتر در ابعاد 200*200 سانتی متر با طرح چهار خانه یا پپچازی تهیه می‌شود و با رنگهای مركب از نیلی، قرمز،‌زرد،‌سبز و مشكی آمیخته شده اكثرا به مصرف رختخواب پیچی می‌رسد.
نوع مواد اولیه‌ای كه برای چادر شب مصرف می‌گردد مختلف بوده و از لحاظ قیمت نیز متفاوت است،‌ ولی به طور كلی این مواد شامل نخ پنبه‌ای نخ و یسكوز، مواد رنگی و نشاسته می‌باشد. برای چادر شب رختخواب پیچی از نخ 30 دولا ویسكوز جهت تار و در بعضی مواقع از نخ 20 دولا ویسكوز نیز استفاده می‌شود و پودر آن را نخ نمره 12 یك لا ویسكوز تشكیل می‌دهد. ولی برای چادر شب صحرائی كه بیشتر در كشاورزی از آن استفاده می شود نخ مورد مصرف در تار و پود آن را به ترتیب نخ نمره یك لا پنبه‌ای و نخ 20 دولا تشكیل می دهد.
دستگاههای چادر شب بافی چهار وردی بوده و عرض اغلب آنها 5/2 تا 3 متر است.

9- بافت دستمال:
که سه نوع دستمال می باشد:
الف) دستمال عشایری
ب) دستمال ابریشمی
ج) دستمال مرسریزه

الف) دستمال عشایری:
تولید دستمال عشایری در استان یزد به صورت كارگاهی که دستبافان مرد با دستگاه سنتی چاله ای كه قدمت آن به قرنها می رسد در كنار دستگاههای تك فاز بیشماری متدوال است. سهم زنان در تولید دستمال فقط به گره زنی و ماسوره پیچی محدود و ویژگی دستمال عشایری به دلیل متفاوت بودن ابعاد آن است، ولی بیشتر در اندازه های 120*120 سانتیمتر بافته می شود.
هر بافنده در روز با دستگاه چهار وردی چوبی در ازای 8 الی 10 ساعت كار طاقت‌فرسا قادر به تولید 2 عدد دستمال می باشد. دستمالهای عشایری مختص شهرستان یزد بوده و بنا به اظهارات دست‌آندكاران به صورت ساده و الوان هفت رنگ تهیه می شود.
برای بافت یك دسته 8 تایی دستمال عشایری قریب به 650 گرم نخ ابریشم مصنوعی نمره 120 رنگرزی شده نیاز است كه درمدت 4 روز به اندازه های معمولی بافته می شود.
با انجام مراحل ذیل نخ تارآماده بافت می‌گردد:
1- آهاركشی یا شوكشی
2- ماسوره پیچی یا وركنی
3- چله كشی یاتنیدن
4- پیوند زنی
5- گره زنی
اغلب بافندگان دستمال در محله‌های قدیمی مجتمع و اكثرا پیر و سالخورده و سن آنها بین 50 تا 70 سال است و تعداد دستبافان دستمال عشایری استان به 25 نفر می رسد.

ب ) دستمال ابریشمی:
بافت این نوع دستمال در شهرستان یزد رایج و از ویژگیهای آن نسبت به سایر دستمالها بافت 2 نقش كاملا متفاوت در دو طرف آن است كه به زیبایی و هنر و خلاقیت این رشته می افزاید. موقعیت فعلی تولید دستمال ابریشمی 2 نقش به دلیل صرف وقت زیاد و هزینه بالا و نبودن تقاضای كافی با دستگاههای سنتی از رونق همیشگی افتاده و به میزان بسیار كمی بافته می شود. با مروز زمان این فرآورده منقوش واصیل دستباف جای خود را به دستمال ابریشمی یك نقش و الوان هفت رنگ به اندازه های 25/1*25/1 سانتی متر داده است كه توسط دستگاه‌های سنتی دستی تولید می شود. از سوی دیگر دستمالهای ابریشمی یك نقش و 2 نقش در شهر یزد و بخش اشكذر به وسیله ماشینهای ژاكارد معمول گشته و بازار را از دست بافندگان سنتی گرفته‌اند.
عمده‌ترین ماده اولیه مورد مصرف نخ ابریشم، مصنوعی است و مراحل تولیدان مشابه به نوع عشایری است با این تفاوت كه برای هر دسته 8 تایی دستمال ابریشمی حدود یك كیلوگرم نخ ابریشم مصنوعی است و از یك بقچه 12 تارو پود قریب به 10دسته 8 تایی و یا 80 دسته در دستمال به مدت 2 ماه بافته می شود.

ج) دستمال مرسریزه:
دستمال مرسریزه نخی به صورت كارگاهی توسط دستابافان مرد متداول و مواداولیه ی مورد مصرف شامل نخ دولا مرسریزه نمره 32 جهت تار و نخ نمره 20 مرسریزه یك لا جهت پود،‌سرپشم و نشاسته است . این نوع دستمال معمولا دراندازه‌های 90*90 بافته می‌شود. هزینه‌های ماسوره پیچی،‌آهارزنی،‌رنگرزی چله‌پیچی و گره‌زنی نیز اضافه می گردد. هر بافنده در روز در ازای 8 ساعت كار می تواند 3 عدد از آنرا تولید نماید. دستگاههای بافندگی دستمال نخی‌چها وردی و عینا مشابه سایر دستگاههای رایج است.

10- بقچه ، لنگ ، كیسه حمام:
به وسیله دستگاهها چهار وردی و با نخ ابریشمی نمره 150 فرآورده‌هایی در ابعاد 110*150 سانتی‌متر تولید كه بیشتر به مصرف بقچه ولنگ و کیسه حمام می رسد گاهی نیز برای بافت لنگ از نخ پنبه‌ای نیز استفاده می كنند.

به طور کلی برای تولید پارچه سه مرحله وجود دارد. مرحله اول در تولید پارچه تولید نخ است. در این مرحله موادی که قبلا کشت و پردازش شده است از فیبر خام به نخ تبدیل می‌شود. این امر از طریق فرآیندی به نام نخ‌ریسی الیاف انجام می‌شود. نخ‌ریسی ممکن است به صورت دستی انجام شود. اما این کار بسیار طاقت‌فرسا و وقت‌گیر است. امروزه، فرآیند نخ‌ریسی بیشتر به وسیله چرخ ریسندگی انجام می‌شود. فیبرها در امتداد چرحها رانده می‌شوند و همانطور که ریسیده می‌شوند به دور یک وسیله سیلندری که ماسوره نامیده می‌شود جمع‌آوری می‌شود. ماسوره فیبرهای ریسیده شده را نگهداری می‌کنند، که رشته بلند نخ متصل شده است. در مرحله بعدی، ماسوره‌ها به ماشین دیگری منتقل می‌شوند جایی که نخ به سفر خود برای پارچه شدن ادامه می‌دهد.

بعد از اینکه مواد خام به نخ تبدیل شدند، آنها برای مرحله بعدی فرآیند تولید آماده می‌شوند، یعنی نخهای جدا به یکدیگر متصل می‌شوند تا پارچه شکل گیرد. فرآیند اتصال نخها با یگدیگر بافت نامیده می‌شود. بافندگی در یک ماشینی انجام می‌شود که ماشین نساجی نامیده می‌شود و به دو گروه نخ احتیاج دارد. اولین گروه تار نامیده می‌شود و دومین گروه پود نامیده می‌ریزد. ماشین نساجی توسط یک کامپیوتر کنترل می‌شود که به پود این اجازه را می‌دهد تا بداند چگونه بافته شود.

بعد از اینکه پارچه بافته شد، از ماشین نساجی جدا می‌شود و وارد مرحله آخر یعنی پردازش می‌شود. پارچه هنگامی که از دستگاه جدا می‌شود یک ورقه صاف سفید رنگ است. بدون رنگ است و پر از ناخالصی است و تکه‌پاره‌ها و تکه‌های ریز دانه است. قبل از اینکه تبدیل به پارچه قابل استفاده شود باید تمیز شود. در ابتدا به وسیله آب اکسیژنه تمیز می‌شود تا رنگ اصلی پارچه تمیز شود. سپس به وسیله مواد شیمیایی مختلفی چربی و سایر اجزا که به طور طبیعی به فیبر می‌چسبند از روی آن برداشته می‌شوند. نهایتا پارچه برای انتقال به کارخانه پارچه و لباس آماده می‌شود.